O APQP na qualidade (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) tem como função reduzir a complexidade do planejamento da qualidade do produto para clientes e fornecedores. Assim, o APQP permite que os clientes comuniquem facilmente, aos seus fornecedores, os requisitos de planejamento da qualidade do produto que lhes interessa. E então os fornecedores obtêm uma compreensão dos requisitos básicos da indústria para obter a aprovação das peças por parte de seus clientes.
Na prática, o APQP – atualmente, padrão em muitos setores de manufatura - define as entradas e saídas necessárias de cada estágio do processo de desenvolvimento de produto.
Neste post você vai encontrar:
- Os benefícios do APQP;
- Como implementá-lo;
- A história do APQP;
- Em que consiste cada uma de suas 5 fases;
- Ferramentas relacionadas.
Quais são os benefícios do APQP?
Observando as etapas do APQP (as quais abordaremos com mais detalhes no decorrer deste post) já é possível identificar quais os benefícios de sua implementação. Assim, para evidenciar ainda mais seu impacto, listamos abaixo os principais motivos pelos quais o APQP é tão útil:
- O processo mantém a satisfação do cliente no centro de suas atividades. Ou seja, os recursos são direcionados para especificamente atender às necessidades do cliente;
- A introdução de um produto torna-se um processo cuidadosamente testado e validado, limitando o número de mudanças que devem ser feitas (e incêndios para apagar) após o produto ter sido lançado no mercado;
- No geral, ao se deparar com um problema urgente, a solução mais rápida pode não ser a mais econômica. Mas com o APQP, os planejadores ganham tempo para procurar soluções econômicas antes do lançamento do produto;
- Ao implementar o APQP, a empresa mitiga os riscos inerentes à introdução ou modificação de um produto;
- Especialistas em design e processo trabalham juntos. Assim se garante que não haja falha de comunicação entre eles e que os processos atendam aos requisitos do projeto;
- Os fornecedores recebem informação de acordo com as diretrizes e especificações do APQP. Eles, portanto, sabem exatamente o que é necessário e como medir a qualidade;
- Os processos de fabricação e montagem são cuidadosamente alinhados às especificações do projeto, limitando a variação, promovendo a eficiência e garantindo a qualidade;
- Finalmente, o APQP é um processo de melhoria contínua que não termina quando a empresa começa a produzir e distribuir um produto. O feedback é recebido e uma ação corretiva é executada.
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Como implementar o APQP?
É claro que o APQP não pode ser realizado sem uma equipe multidisciplinar. Trabalhando juntos, compartilhando informações e oferecendo o benefício de seus conhecimentos, designers, engenheiros, especialistas em produção, fornecedores e gerentes trabalham juntos para atingir um único objetivo: a satisfação do cliente.
No processo, a equipe irá gerar uma grande quantidade de documentação vital: fluxos de processo, padrões de qualidade e medidas de controle de qualidade devem ser capturados. Além disso, há a etapa de feedback muito importante que permite à equipe do projeto ajustar e melhorar a produção e o serviço e entregar ainda mais satisfação ao cliente. Assim, é desnecessário dizer que as alterações terão um efeito indireto e os fluxos de trabalho relacionados também podem precisar ser revisados.
Antigamente, isso significaria revisitar todo o processo para determinar onde se sentiria o impacto das mudanças e como elas afetariam pessoas, departamentos, gerentes e organizações fornecedoras envolvidas na produção. Hoje, porém, é muito mais comum empregar software de gerenciamento de fluxo de trabalho para tornar todo o processo mais fácil e eficaz. Afinal, o software ajuda a digitalizar seus processos, rastreá-los em tempo real e fazer melhorias com base em dados.
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No entanto, com ou sem software,ao simplesmente aplicar os princípios básicos do APQP você eliminará a maior parte das suposições e riscos inerentes à introdução de um novo produto ou à modificação de um existente.
História do APQP
As primeiras ocorrências de implementação de APQP datam do final dos anos 80 pelos principais participantes da indústria automotiva: a General Motors, Ford e Chrysler. Assim essas organizações, tendo implementado o APQP, logo viram a necessidade de se unirem para criar um núcleo comum de princípios de planejamento de qualidade de produto para fornecedores.
Assim, como as cadeias de suprimentos são de importância central na fabricação automotiva, o objetivo era garantir que os parceiros fornecedores atendessem aos requisitos de qualidade do cliente para cada componente fornecido.
A partir desse esforço conjunto dessas organizações, no início dos anos 90 surgiram as diretrizes que garantiam um formato padronizado para seguir os protocolos APQP. Desde então, o APQP ganhou cada vez mais espaço, despertando interesse na parte de manufatura de muitos setores.
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As 5 fases do APQP na qualidade
O APQP, cujo objetivo é criar um plano de qualidade do produto para desenvolver e fabricar produtos que atendam aos requisitos do cliente, é um processo que se distribui em 5 fases. São elas, afinal:
- Planejamento de Produto e Definição do Programa de Qualidade;
- Design e Desenvolvimento de Produto;
- Design e desenvolvimento de processos;
- Validação de Produto e Processo;
- Lançamento da produção, avaliação e melhoria.
Agora, examinemos mais detalhadamente cada uma delas.
Fase 1: Planejamento e Definição do Programa
Às vezes, as demandas dos clientes podem ser a introdução de um novo produto ou a revisão de um já existente. Nesses casos, o planejamento preliminar torna-se o centro das atenções, mesmo antes das discussões sobre o design ou redesenho do produto. Portanto, na primeira fase do APQP, o planejamento tem como objetivo compreender as necessidades do cliente e suas expectativas em relação ao produto.
O planejamento, por sua vez, requer a coleta de dados necessários para definir o que o cliente deseja para, então, usar essas informações para verificar as características do produto. Assim o programa de qualidade para criar o produto, conforme especificado, pode finalmente ser definido. O resultado deste trabalho inclui design de produto, confiabilidade e metas de qualidade.
Fase 2: Design e Desenvolvimento de Produto
Nesta fase, conclui-se o design do produto e entra em questão a avaliação de viabilidade do produto. Os resultados desta fase incluem:
- Revisão e verificação de projeto concluídas;
- Especificações de material definidas e requisitos de equipamento;
- PFMEA (ou FMEA de processo) para avaliar as probabilidades de falha;
- Planos de controle estabelecidos para a criação de protótipos de produto.
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Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo de fabricação de produtos
Neste momento, o foco recai sobre o planejamento do processo de fabricação (do novo produto ou do já existente, mas melhorado). O objetivo aqui é projetar e desenvolver o processo de produção, mantendo em mente as especificações e a qualidade do produto, assim como os custos de produção. Mas é necessário, além disso, que o processo mantenha a eficiência. Assim consegue atender à demanda em termos de quantidade.
Desta fase devem resultar:
- Uma configuração de fluxo de processo;
- Um PFMEA para identificar os riscos e lidar com eles;
- Especificações de qualidade do processo operacional;
- Requisitos de acabamento e embalagem do produto.
Fase 4: Validação do Processo e do Produto
Esta é a fase de teste para validação do processo de fabricação e do produto final, cujas etapas são:
- Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo de fabricação, assim como de critérios de aceitação da qualidade do produto;
- Execução de testes de produção;
- Teste de saída do produto, para confirmar a eficácia da abordagem de manufatura escolhida;
- Reconciliação dos ajustes necessários (antes de passar para a próxima fase!).
Fase 5: o fechamento! lançamento, avaliações e melhoria contínua
Por fim, nesta fase ocorre o lançamento da produção em larga escala, mantendo sempre a ênfase em avaliação e melhoria dos processos. São fundamentais nesta fase:
- Redução das variações do processo;
- Identificação de problemas;
- Início de ações corretivas para apoiar a melhoria contínua;
- Coleta e avaliação do feedback do cliente e dados relacionados à eficiência do processo e eficácia do planejamento da qualidade.
Enquanto os resultados geralmente consistem em:
- Um processo de fabricação aprimorado por meio da redução nas variações do processo;
- Melhor qualidade de entrega de produtos, assim como de atendimento ao cliente;
- Maior satisfação do cliente.
Ferramentas associadas ao APQP
As ferramentas essenciais de qualidade são fundamentais em um sistema de gerenciamento de qualidade eficaz. Dentre elas, por sua vez, encontram-se o próprio APQP, o Processo de Aprovação de Peça de Produção (PPAP), Modo de Falha e Análise de Efeitos (FMEA), Controle Estatístico de Processo (SPC), assim como a Análise do Sistema de Medição (MSA).
Hoje, a maioria dos fabricantes e fornecedores automotivos exige o uso de uma ou mais dessas Ferramentas. Portanto, as organizações cujos funcionários dominam os processos da ferramenta central podem garantir a seus clientes que os indivíduos mais qualificados da indústria estão trabalhando em seu nome e que a IATF 16949 e os requisitos do manual de referência de qualidade aplicáveis serão atendidos sem falhas.
Para conhecer e dominar essas ferramentas, confira os materiais, posts e cursos abaixo:
APQP e PPAP
- Curso: Ferramentas para Planejamento da Qualidade: APQP/PPAP
- Post de blog: APQP: Planejamento Avançado da Qualidade do Produto
FMEA
- Curso: FMEA - Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
- Post de blog: O que é FMEA? Como aplicar? Aprenda mais sobre essa ferramenta
SPC
- Curso: Gráfico de Controle e Controle Estatístico do Processo (CEP)
- Post de blog: Statistical Process Control (SPC): Entenda e evite desperdícios
- Material: Planilha: Gráfico de controle
MSA
- Cursos: Certificação LSS - White Belt, Yellow Belt, Green Belt, Black Belt, Master Black Belt
- Post de blog: O que é MSA ou Análise do Sistema de Medição no Lean Seis Sigma?
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Assinatura FM2S[/caption]
Em suma...
Resumindo, o APQP fornece uma estrutura para planejar, definir e concluir as atividades necessárias para produzir produtos que atendam às necessidades e expectativas do cliente. Além disso, o programa requer o uso de ferramentas de qualidade padrão, como FMEA, SPC, PPAP e planos de controle abrangentes para eficácia.
Para os fabricantes, aliás, o incentivo para usar um APQP é o potencial para alcançar um lançamento de produto bem-sucedido. Assim, minimizam-se os riscos do produto e aprimora-se a competitividade.
Mas e você? Tem contato com o APQP no seu trabalho? Compartilha com a gente sua experiência com esse processo nos comentários!
